"Milagros" de tecnologías de Pedro el Grande o para quien doblan las campanas

2024 Autor: Seth Attwood | [email protected]. Última modificación: 2023-12-16 16:02

Un artículo de mi asociado.

"Si los hechos contradicen la teoría, hay que descartar la teoría, no los hechos".

A. Sklyarov

Nadie queda indiferente y los magníficos jarrones de piedra del Hermitage conquistarán para siempre con su belleza y fantástica ejecución. Jaspe, granito, malaquita: la variedad de materiales y colores es impresionante. Y las dimensiones sólidas de los jarrones, los elementos inusualmente complejos y el perfecto pulido de la superficie plantean muchas preguntas sobre las tecnologías de esa época. Caminemos desde los pasillos del Hermitage hasta los talleres de producción y veamos cómo era posible hacer productos tan perfectos, con una gama bastante reducida de materiales de producción y soluciones técnicas.

Para esto, fui especialmente al Hermitage. Con cuidado, una vez más, examiné las exhibiciones y también encontré señales sobre el "fabricante". Así está escrito: "Fábrica Lapidaria de Ekaterimburgo". ¡Detener! ¿Qué tiene que ver el corte con eso?

Granil es (del italiano graniglia - migas, gránulos) un nombre general para vasos de una composición especial triturados a un cierto tamaño. La faceta se utiliza para decorar baldosas cerámicas, granito cerámico. El almacenamiento puede ser brillante o mate, transparente, apagado, blanco o coloreado, con efectos de araña o metalizados, etc. Se pueden utilizar tanto para crear un efecto visual como para otorgar determinadas propiedades. ¿Qué tiene que ver el vidrio con eso? Hablaré de esto más tarde, en otro artículo. Y la historia oficial dice que cortar y facetar son las mismas palabras raíz. Y aún más, ¡tienen el mismo significado! Pues que así sea, esto también lo estudiaron en instituciones especiales, entre ellas hay médicos y profesores de ciencias históricas y otras. Y somos gente sencilla. Entonces, más allá. Resulta que en ese momento había tres fábricas de corte y triturado.

En Ekaterimburgo, en Kolyvan en Altai y en Peterhof cerca de San Petersburgo. Puede leer sobre estas fábricas en Internet. Las máquinas rectificadoras eran accionadas por molinos de agua. No encontré ninguna información sobre las muelas abrasivas. De qué y cómo se crearon los abrasivos para pulir materiales tan duros, no lo sabemos. ¡Pero hicieron tanto las columnas como los jarrones! Así que también hicimos los abrasivos. Pero es sorprendente que para tales industrias se necesiten muchos de estos consumibles, además, de diferentes tamaños de grano. Y para esto, a su vez, necesita una producción y propiedad de tecnología considerables por separado. Después de todo, los materiales abrasivos (aquellos con los que se muelen y pulen) deben ser más duros. Y su procesamiento no es una tarea fácil. Y no se menciona esto en ninguna parte. Cerremos nuestros ojos a eso también. Después de la revolución de 1917, las fábricas de Kolyvan y Ekaterimburgo dejaron de producir, solo quedaron las fábricas de Peterhof, que después de 1947 se modernizaron enormemente. Incluso, más correctamente, ¡se construyó uno nuevo! El agua se suministró a través de una tubería de hierro fundido, había 2 turbinas de 15 caballos de fuerza cada una, y así sucesivamente. ¿Cómo era la producción antes de eso? Para hacer esto, debe visitar el museo en la fábrica de Kolyvan. ¡Incluso hay un molinillo simulado allí! Consideraremos este diseño.

¡Así que este es el progenitor del torno! ¡Así explica la historia oficial la creación de columnas para la Catedral de Cristo Salvador en Moscú e incluso para la Catedral de San Isaac! ¡Todo es fácil y sencillo! El molino de agua hace girar los engranajes, accionan el eje con una transmisión por correa, y ese, a su vez, el eje del progenitor del torno. Pero los cálculos de ingeniería están trayendo su propia mosca en el ungüento, en este dulce barril de miel. Las columnas de la Catedral de Cristo Salvador tenían más de tres metros de largo, e incluso más para la Catedral de San Isaac. Y al calcular el peso de los espacios en blanco, tenemos un problema: cada espacio en blanco pesa al menos más de 2 toneladas.

La plantilla ya está instalada en el modelo.¿Cómo sostiene un eje de madera un bloque de piedra tan pesado? En los tornos modernos, se usa un dispositivo muy poderoso para sujetar una pieza (un mandril), y no solo aprieta la pieza de trabajo en los extremos, sino que también la sujeta con "dedos" como un pulpo.

Mandril de torno

La pieza A sujeta en el modelo se sujeta simplemente en ambos lados por un eje de madera. No discutamos, es solo un diseño, cerremos los ojos a eso. Cerremos los ojos ante el hecho de que uno de los ejes de sujeción debe moverse horizontalmente. Cómo "alejar" primero, y después de instalar la pieza de trabajo, "apretarla".

Y en el modelo se nos muestra una rectificadora rígida, ya con una parte fija. No encontremos fallas en el diámetro de los ejes de la misma manera. Solía haber otros árboles, fuertes. Dios los bendiga, con estos errores. Pero lo que no perdona la resistencia a los materiales y la ingeniería es un error de cálculo en la fricción. En este caso, la transmisión por correa debe hacer girar una pieza de trabajo que pese 2 toneladas o más. Y todo a expensas del molino de agua. Sin tener en cuenta que las superficies de madera serán lijadas por la banda, la eficiencia, que ya es baja, caerá aún más. Pero se puede suponer que, si es necesario, el eje y las correas se cambiaron a tiempo. ¡Pero el principal error de cálculo de este diseño (y, en consecuencia, de toda la tecnología propuesta) son los ejes sobre los que gira la pieza de trabajo! Bajo el peso de la pieza de trabajo, en los puntos de rotación de los ejes, la fricción es tan grande que se necesitan esfuerzos titánicos para hacerlos girar.

Si, para facilitar el torque, hacemos un hueco entre el eje y la columna vertical, entonces el eje dejará de sujetar la pieza de trabajo y se caerá. Y si lo forzamos a rotar, entonces la carga sobre los ejes de madera funcionará durante una pequeña cantidad de tiempo (según estimaciones preliminares, no más de 10 minutos). De ello se deduce que este molinillo no pudo funcionar. Y, por lo tanto, fue en este molinillo donde no se hicieron las columnas para todas estas catedrales.

Ahora veamos otro molinillo. Desde un eje grande, una transmisión por correa hacía girar pequeños ejes fijados en péndulos de madera suspendidos y transmitían el par a la muela. ¿Es todo fácil y simple de nuevo? ¡No! Para transferir la rotación, la correa siempre debe mantenerse tensa. Y luego resulta que podemos moler solo a la distancia de la correa tensada. Además, estamos obligados a proporcionar la tensión del cinturón con nuestras manos. Al mismo tiempo, asegúrese de que la muela esté presionada contra la pieza de trabajo. ¡La velocidad de rotación del molino de agua fue de 60 a 150 rpm en promedio! El instrumento moderno tiene alrededor de 1000.

Ni siquiera encuentro fallas en el método de transferir la rotación a la segunda muela (que la figura sostiene en una camisa roja); no se muestra el diagrama para girar la correa en 90 grados (y esto requiere un dispositivo especial, pero conduciendo a una pérdida adicional de eficiencia). Como mínimo, puedes moler con este dispositivo. Pero solo en línea recta. Y moviendo constantemente la pieza de trabajo hacia adelante y hacia atrás. ¡Y el proceso de pulido implica al menos 10 pasadas sucesivas con diferentes tamaños de grano abrasivo! ¡Ahora una pregunta! ¿Cómo pulir un jarrón? ¿Girar, girar e inclinar? Es decir, ¿resulta que los productos, a veces alcanzando varias toneladas, se movían en el espacio como quería el maestro? ¡Por lo tanto, este molinillo no pudo pulir jarrones del Hermitage! Los cálculos preliminares se llevaron a cabo utilizando programas especiales de ingeniería. Estos programas se utilizan para crear mecanismos modernos de alta tecnología. Todas las aplicaciones simuladas de estos molinillos dieron respuestas negativas. Además, al estudiar el mecanismo de estas rectificadoras, no se tuvieron en cuenta muchas deficiencias (¡y siempre a favor de la historia oficial!). Y algunos de ellos, como la falta de producción de materiales abrasivos, la dureza de algunos materiales procesados es cercana en dureza al granito (¡y esto ya es un problema muy grande!), La imposibilidad tecnológica de pulir y moler elementos complejos de jarrones. (cantos convexos, ranuras, pétalos) generalmente se reduce a que no haya operabilidad de esta tecnología en esta materia. Esta tecnología se puede llamar con seguridad "cuento de hadas de Munchausen". Los visitantes de los museos que no conocen los detalles técnicos escuchan con olvido las coloridas historias de los guías.

Es más fácil creer que “se hizo con facilidad” y pasar silenciosamente a la siguiente exhibición, que objetar y tener miedo de las miradas de reojo y las conversaciones, como ¿cómo te atreves a discutir? Todos creen, ¿y tú eres tan inteligente aquí? Así es como nos cuentan sobre la entrega de un jarrón zar de 19 toneladas desde el jarrón de molienda de Kolyvan a San Petersburgo: “El 19 de febrero de 1843, un tren de caballos enjaezado a un trineo especial (de 154 a 180, según en el terreno) llevó el cuenco de Kolyvan a Barnaul, luego al muelle Utkinskaya del río Chusovaya. Cargamos el cuenco en balsas en detalle y nos dirigimos a lo largo del río Chusovaya hasta el río Kama, desde el río Kama hasta el río Volga, a lo largo del río Volga con transportistas de barcazas, luego a lo largo del canal de derivación hasta el río Neva”. Primero, hicieron un trineo especial (perdieron tiempo, esfuerzo, materiales) y arrastraron 150-180 caballos en un equipo. Con tantos caballos, tenemos un problema de sincronicidad. Y luego, habiendo llegado al río, el cuenco fue desarmado en sus partes componentes y desarmado en balsas.

¿Dónde está la lógica ??? Enrollamos uno cuadrado, usamos uno redondo. ¿Por qué, incluso cuando éramos niños, dudamos de la veracidad de las historias del barón Munchausen y, al crecer, creemos en tales tonterías? Si el jarrón era plegable, ¿por qué romper un monolito de más de 30 toneladas, arrastrarlo sobre montañas y barrancos y luego hacer no un jarrón sólido, sino a partir de partes? “El trabajo se inició en febrero de 1828. Con la ayuda de 230 trabajadores, se sacó la piedra hasta el galpón de mampostería y se elevó a un metro de altura. Aproximadamente 100 artesanos se dedicaron al procesamiento primario del monolito, después de lo cual en 1830 se colocó la piedra sobre los troncos y, manualmente, con la ayuda de 567 personas, se trasladó el bloque 30 verstas a Kolyvan . 567 personas arrastraron el monolito, para que luego, ya en la fábrica, lo partieran en pedazos. QUINIENTOS SESENTA Y SIETE PERSONAS !!! Arrastraron el bulto. CIENTO OCHENTA CABALLOS !!! Arrastraron un jarrón. Como suena ?! ¡Plausible! Y luego, después de tales esfuerzos, se desmantelaron en partes y se cargaron en balsas …

Eso es todo. ¡Toda salud y una mente brillante!